Schifferstadt 
125-jähriges Bestehen: Einblick in die Dosenfabrik
Wenn die verschiedenen Einzelteile erst einmal in der Fertigungslinie sind, geht alles von ganz alleine. Es ist laut in der Produktionshalle. Bleche werden geschnitten, gerollt, verschweißt. Förderbänder tragen die zunehmend wie Sprühdosen aussehenden Metallröhren von einem Produktionsschritt zum nächsten. Roboterarme stellen abgezählte Sprühdosen auf Paletten ab. Ein anderer Roboter umwickelt die gestapelten Paletten mit Folie, um sie für den Abtransport fertig zu machen. Fast wie im Science-Fiction-Film, ganz modern.
Tatsächlich wird die Firma Staehle mit Verwaltungssitz in Stuttgart dieses Jahr aber schon 125 Jahre alt. In Schifferstadt produziert sie seit 1965. „Hier wurden mehrere Standorte zusammengeführt“, erklärt Marc Staehle. Gemeinsam mit seinem Bruder Jörg Staehle führt er die Firma in der dritten Generation. In der Pfalz habe man gute Bedingungen vorgefunden. Die Region ist nicht so weit vom Stammsitz entfernt, es gab eine gute Infrastruktur und abgesehen von der BASF kaum Industrie. Damit war es auch einfacher, Arbeiter zu finden.
175 Mitarbeiter beschäftigt die Firma in der Pfalz heute, vor allem in der Produktion, aber auch in produktionsnahen Sparten wie der Entwicklung, Planung oder Logistik. 30 wurden allein in den vergangenen zwölf Monaten eingestellt.
„Neue Ära der Dosenproduktion“
Der Nachname der Eigentümerfamilie des mittelständischen Unternehmens passt nur zufällig perfekt zum Geschäft mit den Blechverpackungen. Angefangen hat die Firma 1899 mit dem Druck von Werbeschildern und einer kleinen Dosenfabrik in Zuffenhausen. Während des Zweiten Weltkriegs musste auf Kriegswirtschaft umgestellt werden. Ein Teil der Maschinen wurde ausgelagert, der Rest bei einem Bombentreffer zerstört. Nach dem Krieg folgte der Wiederaufbau.
Heute produziert die Firma ausschließlich Aerosol-Sprühdosen, die ihren Inhalt unter Druck zerstäuben. Eine Entscheidung, die die Geschichte von Staehle entscheidend prägte. Mit der in den USA erfundenen Sprühdose begann ab 1955 eine „neue Ära der Dosenproduktion“. Die Firma Staehle war von Anfang an dabei. „Mein Vater erkannte das Potenzial der Erfindung“, sagt Marc Staehle. Und weil Metallverpackungen seltener eingesetzt wurden, war die Umstellung ein logischer Schritt.
Recycling ohne Materialverlust
Staehle stellt seine Sprühdosen aus drei Teilen her: dem röhrenförmigen Mittelstück, auch Rumpf genannt, dem nach innen gewölbten Boden und dem Trichter genannten Deckel. Sie werden aus Weißblech hergestellt, das mit Zinn beschichtet ist. Das ermöglicht beispielsweise das Schweißen – zuvor konnten Metallverpackungen nur gelötet oder „verbördelt“ werden. So bezeichnet man es, wenn Bleche umgebogen und dadurch verbunden werden. Um das typische, bunte Äußere zu erlangen, wird das Blech für die Dosen bedruckt. „Das ist wie bei einer Zeitung“, sagt Torsten Erwied, Vertriebsleiter bei der Firma Staehle. Wenn die Kunden das nicht selbst übernehmen wollen, dann passiert das in Stuttgart.
Für den Rest geht es weiter nach Schifferstadt. Dorthin werden die farbigen Blechtafeln transportiert. Die Böden und Trichter werden möglichst sparsam ausgestanzt. Das erinnert ein bisschen ans Plätzchen backen. Und wie auch übrig gebliebener Teig, so wird das überschüssige Blech wiederverwendet. Das sei das gute bei Metall, erklärt Staehle. Es könne ohne Materialverlust zu 100 Prozent recycelt werden – anders als etwa Kunststoffe, die dadurch meistens minderwertiger werden. Und da stört auch nicht, dass der Stahl bedruckt und lackiert wurde. Denn das alles verbrennt beim Einschmelzen restlos.
Jede Dose wird kontrolliert
Alle Teile werden innerhalb der Firma und auch mit den eigenen Werkzeugen hergestellt. Das sei ein Qualitätsmerkmal, sagt Marc Staehle, denn die Qualität könne so besser überprüft werden. Kontrollen gibt es für jedes einzelne Teil. Das gilt auch für die dünne Gummischicht, um die Dose abzudichten. Eine Kamera überprüft ganz genau, ob die Schicht gleichmäßig auf Boden und Trichter aufgesprüht wurde. Ist das nicht der Fall, wirft die Maschine das fehlerhafte Teil von selbst aus der Produktionslinie. Danach werden die Dosen nochmals auf ihre Dichtheit getestet. Auch hier wieder jede einzelne, sagt Werkleiter Mario Perl bei einem Rundgang. Dafür fährt sie in eine von etwa vier Dutzend kleinen Druckkammern und wird aufgepustet. Besteht sie den Test nicht, fliegt sie wieder raus.
Diese eng getaktete Qualitätsprüfung sei wichtig, sagt Vertriebsleiter Erwied. Denn die Dosen stehen unter großem Druck. Bis zu 22,5 Bar sind inzwischen möglich. Das ist das Vielfache des Drucks in einem Autoreifen. Und wenn die Qualität nicht stimme, dann könnten hohe Rückforderungen von Kunden auf die Firma zukommen.
Glauben an Standort
Jeden Tag verlassen 1000 Paletten das Werk in 66 Lastern, die bis oben hin gefüllt sind. Bis zu 350 Millionen Dosen können in Schifferstadt theoretisch im Jahr hergestellt werden. Und die verlassen dann in alle Richtungen das Land. „Der Exportanteil beträgt 60 Prozent“, erläutert Erwied. Ein Großteil gehe nach Frankreich und in die Benelux-Länder. „Da kommt uns die Lage in Mitteleuropa zugute“, sagt Staehle. Doch über Europa hinaus wird kaum exportiert. Denn die Dosen erreichen zwar hohe Standards, sind aber auch dementsprechend teuer.
„Wir haben viele Millionen in die Innovation gesteckt“, sagt der Ko-Geschäftsführer. Das gilt gerade für den Materialverbrauch. Da konnten durch geringeren Materialeinsatz schon 15 Prozent CO2 eingespart werden. Dafür arbeiten sie auch mit Thyssen-Krupp zusammen. Die Firma stelle mit „bluemint“ einen Stahl her, der 80 Prozent an CO2 einspare. Weitere Einsparungen gibt es durch Fotovoltaik-Anlagen auf dem Dach und die Nutzung der Abwärme aus Produktionsanlagen.
Ökonomisch sei die Produktion in Deutschland wegen der vielen Vorgaben oft schwierig, sagt Staehle. Doch diese Entscheidung habe man getroffen: Die Firma wolle hierbleiben und nicht ins Ausland abwandern. Werkleiter Perl betont, wie wichtig dieses Wissen auch für die Mitarbeiter ist: „Dass so viel in den Standort investiert wird, zeigt, dass man an dessen Zukunft glaubt.“
