Wirtschaft Wörth 4.0: Daimler digitalisiert Südpfälzer Lkw-Werk
100.000 Lkw pro Jahr werden im Daimler-Werk Wörth hergestellt, wenn das Geschäft gut läuft. Jeder wird genau nach den Wünschen des Kunden gebaut. Die Vielfalt der Varianten ist enorm. Mehr als eine Million verschiedene Fahrzeuge können produziert werden. Die Komplexität besser beherrschbar zu machen, ist eines der Ziele der Digitalisierung der weltweit größten Lkw-Fabrik mit 12.300 Mitarbeitern in der Südpfalz.
Diese Vielfalt sei ein Alleinstellungsmerkmal der Wörther Lkw-Fabrik, sagt der Standortleiter Ingo Ettischer. An Arbeitsstationen können sich die Mitarbeiter am Bildschirm anschauen, wie das Produkt aussieht. Der Computer hat dort das frühere Arbeitsblatt mit der Bauanleitung abgelöst. Damit wird auch das Datenmanagement verändert. Ziel sei die papierlose Fabrik, so Ettischer. Früher wurden pro Tag 100.000 Seiten Papier ausgedruckt. Das sei inzwischen massiv reduziert worden. Beim Digitalisieren stehe der Nutzen für Mitarbeiter und Kunden im Vordergrund, sagt der Wörther Chef. Der Prozess laufe kontinuierlich. Dabei würden die Menschen mitgenommen. Es werde nicht mit der Gießkanne digitalisiert, sondern die Anwendungen würden gezielt ausgesucht. Die Arbeit werde dabei einfacher, angenehmer und sicherer.
Mitarbeiter mit Smartphones und Tablets ausgestattet
Die Digitalisierung der Fabrik sei nicht aufzuhalten, sagt der Wörther Betriebsratschef Thomas Zwick. Unruhe in der Belegschaft sieht er deswegen nicht. Die Veränderungen müssten zusammen mit den Menschen gemacht werden und nicht gegen sie. Und so laufe das bisher in Wörth auch, so Zwick. Neben großen, fest installierten Bildschirmen im Werk sind laut Ettischer inzwischen auch Mitarbeiter mit 240 mobilen Geräten – Smartphones und Tablets – ausgestattet, um Betriebsabläufe zu steuern und zu kontrollieren. Auf den Bildschirmen werden zum Beispiel Montagefehler – vor allem bei sicherheitsrelevanten Teilen – dokumentiert, die dann behoben werden müssen. Das dient auch der Qualitätssicherung. Die Automatisierung der Produktion läuft schon seit vielen Jahren. Bei der Herstellung des Fahrerhauses werden inzwischen 300 Roboter eingesetzt. Die übernehmen immer filigranere Arbeiten. Der relativ neue Leichtbauroboter, der unterschiedliche Türen an 550 Fahrerhaus-Varianten anschraubt, ist mit vielen Sensoren ausgestattet, die ihn in die Lage versetzen, zu „fühlen“, was zu tun ist. Sensoren ermitteln auch den „Gesundheitszustand“ von Produktionsanlagen – etwa von Punktschweiß-Robotern – anhand von Datenmustern wird der Zustand von Anlagen erkannt. Das ermöglicht die vorausschauende Instandhaltung. Dadurch können Stillstandszeiten für Wartungen verringert und besser geplant werden.
Wlan-Schraubmaschinen
Beim Innenausbau des Fahrerhauses werden Wlan-Schraubmaschinen verwendet, die mit Sensoren ausgestattet sind und melden, ob eine Schraube richtig angezogen wurde oder nicht. Und eine spezielle digitale Messanlage ermittelt, ob der Rohbauzustand des Fahrerhauses fehlerfrei ist. Im Rahmenbau der Lkw werden immer mehr Gabelstapler und Flurförder-Fahrzeuge durch fahrerlose Transportfahrzeuge, sogenannte gelbe Käfer, ersetzt. 66 Transportroboter fahren auf Magnetspuren im Hallenboden und werden vom Zentralrechner der Fabrik gesteuert. Sie bringen in genau festgelegter Reihenfolge zu bestimmten Zeiten Bauteile zu den Montagestellen. Die gelben Käfer hätten die Unfallgefahr in der internen Logistik stark verringert, sagt Ettischer. Zwischen Produktentwicklung und Produktion angesiedelt ist die Abteilung Arbeitsvorbereitung. Dort wird unter anderem mit 3D-Computermodellen, virtueller Realität (VR) und VR-Brillen geprüft, ob neue Teile produktionsgerecht konzipiert wurden.
