Ludwigshafen 
Fackel über der neuen Acetylen-Fabrik
Beim Bau einer riesigen Fabrik zur Produktion der Grundchemikalie Acetylen in Ludwigshafen wollte die BASF Lehren aus der ungewöhnlichen Pannenserie in der TDI-Anlage ziehen. Die Fabrik zur Herstellung der Chemikalie TDI, aus der vor allem Weichschäume zur Produktion von Matratzen und Polstern entstehen, ist bisher mit einer Investitionssumme von 1 Milliarde Euro das größte Einzelprojekt in der BASF-Geschichte. Nach einer für die BASF sehr außergewöhnlichen Serie von technischen Pannen beim Bau der Anlage, nahm die neue TDI-Fabrik Ende Juli 2018 – und damit dreieinhalb Jahre nach dem ursprünglich geplanten Produktionsstart – den regulären Betrieb auf.
Anders als bei der TDI-Anlage übernahm die BASF beim Bau der Acetylen-Fabrik die gesamte Verantwortung für die Großbaustelle. Bei der TDI-Anlage war die Projektleitung an einen großen US-Konzern vergeben worden. Der Bau der neuen Acetylen-Fabrik ist das größte laufende Investitionsprojekt im BASF-Stammwerk mit knapp 35.000 Mitarbeitern. Offiziell hat die BASF die Investitionssumme für die Acetylen-Anlage nie genannt. Nach RHEINPFALZ-Informationen liegt sie bei einer halben Milliarde Euro.
Hochfahren dauert mehrere Monate
Baubeginn der neuen Acetylen-Fabrik war Anfang 2017. Im vierten Quartal 2019 sollte sie in Betrieb gehen. Das Hochfahren einer derartigen Großanlage dauert mehrere Monate. Ursprünglich sollte es im November losgehen. Doch dann kam es zu Verzögerungen. Und weil die Unternehmensleitung der Mannschaft nicht zumuten wollte, den anspruchsvollen Startprozess über die Weihnachtsfeiertage zu ziehen, ging es im Januar los. „Wir haben dem Team die Chance gegeben, sich über die Feiertage etwas auszuruhen, bevor wir Anfang Januar die Inbetriebnahme-Aktivitäten wieder aufgenommen haben“, teilte die BASF auf Anfrage mit.
Die Fabrik wird stufenweise in Betrieb genommen. Eine große Rolle spielen dabei drei Anlagen, in denen der Rohstoff Erdgas verdichtet wird. Da bisher nur ein Verdichter arbeitet, muss überschüssiges Erdgas so lange abgefackelt werden, bis die ganze Anlage rund läuft. Der große Fackelschein über der Acetylen-Fabrik könnte den Anschein erwecken, dass es wieder technische Pannen bei der Inbetriebnahme einer Großinvestition gibt. Tatsächlich ist er aber planmäßiger Teil des Hochfahrens. Im zweiten Quartal, dem Vernehmen nach im April, soll es dann geschafft sein und die Anlage den vollen Betrieb aufnehmen. Die Fackel soll dann erlöschen.
Größere Fabrik mit weniger Mitarbeitern
Mit einer Jahreskapazität von 90.000 Tonnen werde die Anlage World-Scale-Dimension erreichen, teilte die BASF mit. World-Scale bedeutet, dass die Fabrik zu den weltweit größten Anlagen für die Produktion eines bestimmten Stoffs zählt. Die neue Acetylenfabrik wird die im Jahr 1962 gestartete kleinere Anlage mit einer jährlichen Kapazität von 75.000 Tonnen ersetzen. Der alte Betrieb wird dann abgerissen. Während mit der TDI-Fabrik 200 Arbeitsplätze geschaffen wurden, wird die neue Acetylenfabrik mit 60 Arbeitsplätzen 20 Stellen weniger bieten als die alte. Den betroffenen Mitarbeitern werden andere Arbeitsplätze angeboten.
Etwa 20 Produktionsanlagen am Standort Ludwigshafen nutzen Acetylen als Ausgangsstoff für viele weitere Produkte und Wertschöpfungsketten. Acetylen ist ein Ausgangsstoff zur Herstellung von ganz verschiedenen Produkten: Arzneimitteln, Vitaminen, Kunststoffen, Lösemitteln, Elektrochemikalien, elastischen Textilfasern, Farben für Tintenstrahldrucker und Fahrzeugreifen. Zur Herstellung von Acetylen werden Erdgas, Sauerstoff und Wasser verwendet.
440 maßgefertigte Kolonnen, Maschinen und Apparate
Die neue Acetylen-Anlage besteht aus 440 maßgefertigten Kolonnen, Maschinen und Apparaten, die in zwölf Ländern und auch in BASF-Werkstätten hergestellt wurden. Kolonnen sind Apparate zur thermischen Trennung von Gemischen. Ähnlich wie Rohrleitungen prägen sie das Bild von Chemiefabriken. Die Qualität der eingekauften Geräte sei direkt bei den Herstellern kontrolliert worden, so die BASF.