Speyer Von der Pfalz auf die Rennstrecke

Wenn im nächsten Jahr die fast 500 PS starken Boliden der Deutschen Tourenwagen Masters (DTM) über Rennstrecken brettern, verlassen sich Fahrer und Teams auf Felgen aus Fußgönheim. Das Unternehmen ATS hat den Zuschlag für 2017 und 2018 bekommen. Ausschlaggebend war die Rennsporterfahrung der Firma, ist Motorsport-Abteilungsleiter Marco Trautmann überzeugt.

Die Anforderungen sind äußerst hoch – und widersprüchlich: Zum einen sollen die Räder so leicht wie möglich sein, zum andern müssen sie extreme Belastungen wegstecken. „Die Curbs in den Kurven sind wie Randsteine und da wird eben auch drübergefahren“, erklärt Trautmann. Er leitet die Abteilung Motorsport- und Schmiederäder, die im Industriegebiet Fußgönheim ansässig ist. Im Motorsport werden ausschließlich aus Aluminium-Legierungen geschmiedete Räder verwendet. Alu-Felgen für den üblichen Gebrauch im Straßenverkehr werden gegossen. Beide Varianten gibt es bei ATS. Hier werden Felgen für Tuner und Markenausstatter hergestellt – und eben die Schmiederäder für den Rennsport. „Der Schmiedevorgang verdichtet und härtet das Material“, erklärt Trautmann. So gewinne man bei gleichem Gewicht eine höhere Belastbarkeit, die den extremen Ansprüchen des Rennsports standhalte. In Fußgönheim kommen die geschmiedeten Rohlinge an, aus denen dann die endgültige Felgenform gefräst und gedreht wird. Die Grundformen der Felgen werden in einem Werk der Unternehmensmutter Uniwheels in Polen gegossen und geschmiedet. In der Produktionshalle in Fußgönheim stehen fünf Fräs- und drei Drehmaschinen. Nebenan ist die Entwicklungsabteilung. „Wir entwerfen alle Modelle selbst, führen die Berechnungen und Belastungssimulationen aus und schreiben die Programme für die Bearbeitung durch unsere Maschinen“, erklärt Trautmann. Die Fräs- und Drehmaschinen sind computergesteuert und arbeiten die Form aus den Rohlingen heraus. Den buchstäblich letzten Schliff bekommen die Räder von Hand. Eine ausführliche Qualitätskontrolle in allen Phasen der Produktion findet ebenfalls vor Ort statt. Jedes Rad wird auf Material und Bearbeitung geprüft, jeder Schritt mit einem Zahlencode am Rad dokumentiert. „Wir können sagen, wer wann welches Rad bearbeitet hat“, erklärt Trautmann. Das sei im Motorsport Pflicht. Wie eine Felge aussieht, hängt von verschiedenen Faktoren ab. Im Rennsport gebe es zunächst Anforderungen hinsichtlich der Belastbarkeit, dann gebe es Vorgaben zum maximal zulässigen Gewicht der Felgen und zu guter Letzt müssen sich die Teams der beteiligten Automobilmarken auf ein Design einigen. Während es für die technischen Anforderungen eindeutige technische Lösungen gibt, sei der letzte Schritt, die Optik, gar nicht so einfach, berichtet Trautmann. Drei Marken nehmen an der DTM teil: Audi, BMW und Mercedes-Benz. „Alle drei haben eigene Designs und Merkmale für ihre Fahrzeuge und wollen keine Felge, die ihrer Designlinie widerspricht“, erklärt Trautmann. Eine große Frage habe man im Rennsport immer im Hinterkopf: die Kosten. Unterm Strich sei es für die Teams preiswerter, wenn sich alle auf eine Felge einigen, als wenn jedes Team sich auf die Suche mache und alleine einkaufe, erklärt Trautmann. Und offenbar konnte ATS auch ein kostengünstiges Angebot machen. Dass der DTM-Vertrag bei ATS als eine Art Ritterschlag empfunden wird, kann man den Vertretern der Firma anmerken. Die Verbindung zum Rennsport habe in der Firma Tradition, erklärt Trautmann. In den 70er- Jahren bis Anfang der 80er habe ATS sogar ein eigenes Formel Eins Team betrieben. Weil ATS den ganzen Produktionsprozess einer Felge in der Hand hat, können die Fußgönheimer Felgenspezialisten auch auf Sonderwünsche eingehen. So baue die Firma auch Prototypen für Edel-Tuner oder Markenhersteller, die ein Design in der Praxis erproben wollen. Selbst Kunststoffmodelle habe man schon gefertigt, wenn Entwickler und Entscheider eine Felgenform nicht nur am Computer sehen, sondern dreidimensional zum Anfassen haben wollen. ATS sehe sich als „Edelmanufaktur“, sagt Trautmann. „Manufaktur sage ich, weil hier eben auch viel in die Hand genommen wird. Dafür brauchen wir sehr qualifizierte Mitarbeiter.“ Derzeit seien 20 Mitarbeiter in zwei Schichten tätig, künftig sollen es 30 und womöglich noch mehr werden. „Wir werden weitere Fachleute in der Zerspanungstechnik brauchen“, sagt Trautmann. Was haben nun die anderen Felgen-Käufer und Endverbraucher vom DTM-Engagement bei ATS? „Wir machen Erfahrungen, wie sich Material und Design unter härtesten Belastungen verhalten“, erklärt Trautmann. So könne man zum Beispiel lernen, wie man Gewicht einspare und dadurch Verbrauch und Emissionen senke.