Frankenthal Von virtuellen Rohren zur echten Anlage

Wir bewegen uns unter Rohrbrücken hindurch, an Maschinen vorbei, drehen uns noch mal um. Ein Rundgang durch die neue Acetylenanlage der BASF, die Ende 2019 in Betrieb genommen werden soll. Nein, wir sind nicht auf der Baustelle ganz im Norden des Werks unterwegs. Dort ist bislang kaum etwas zu sehen. Wir stehen stattdessen im 3-D-Raum des Chemiekonzerns und haben eine spezielle Brille auf der Nase, um dreidimensional erleben zu können. „Man sieht jeden Apparat, jede Rohrleitung, jeden Stahlbauträger“, sagt Thomas Warmuth und zeigt auf die Wand. Er ist 3-D-Koordinator für das Anlagen-Projekt. „Die Planung ist auf den Millimeter genau.“ Die BASF konzipiert ihre Anlagen bereits seit dem Jahr 2000 am Bildschirm. Davor haben die Planer Styropor- und Plastikmodelle verwendet, die die tatsächlichen Größenverhältnisse und Ausmaße der Rohre und Apparate nur stark verkleinert darstellen konnten. „Der Aufwand, im 3-D-Modell etwas zu ändern, ist klein“, sagt Christof Herion, Verantwortlicher für die Acetylenproduktion und die neue Anlage. Während beim Plastikmodell früher kleinteilige Handarbeit notwendig war, sich manches nur schwer umbauen ließ, reichen heute einige Klicks mit der Maus. Außerdem wird das virtuelle Modell auch noch gebraucht, wenn die Anlage längst läuft. Die Darstellung kann immer wieder auf den neuesten Stand gebracht werden. Stichwort „laufen“: An der großen Leinwand laufen wir nun weiter. Achtung, nicht den Kopf stoßen, denkt man manches Mal. Warmuth hat einen Controller in der Hand. Der Laie denkt: wie beim Computerspiel. Wir begeben uns unter die Erde. Auch dort ist zu sehen, wo welche Rohre verlaufen. Der mittlere Durchmesser der Rohre in der Acetylenanlage sei bis zu dreimal größer als in anderen Anlagen, erklärt Tarek Koshok, Leiter Rohrleitungsbau für die neue Anlage. Dann greift Warmuth in Richtung Wand, in Richtung eines Rads, sagt: „An diese Armatur komme ich gut dran.“ Das 3-D-Modell wird auch verwendet, um Mitarbeiter zu schulen, die später in der Anlage arbeiten – etwa für Sicherheitsanweisungen, um zu zeigen, wo die Rettungswege sind. Andererseits können die Angestellten hier vor Ort, im 3-D-Raum, auch ihre Expertise einbringen. Niemand weiß so gut wie sie, wie viel Bewegungsfreiheit gebraucht wird, um bestimmte Arbeitsschritte zu erledigen. Seit wenigen Wochen wird unterdessen auch draußen im Werk an der „echten“ Anlage gebaut. Die Versorgungsleitungen im Boden sind bereits gelegt, die Betonplatten wurden gegossen. Im Hausbau würde man vom Beginn des Rohbaus sprechen. 90.000 Tonnen Acetylen pro Jahr soll die neue Anlage produzieren – im Vergleich zur aktuellen Anlage mit 75.000 Tonnen. Auf einem Baufeld von 350 mal 180 Metern entstehen bis zu 90 Meter hohe Aufbauten. 80 Mitarbeiter werden in der neuen Anlage arbeiten – 40 weniger als in der aktuellen. Den betroffenen Mitarbeitern würden andere Arbeitsplätze angeboten, hatte eine BASF-Sprecherin der RHEINPFALZ bereits im September 2016 gesagt. Zur Investitionssumme für die neue Anlage äußert sich die BASF nicht. Dass der Bau läuft, heißt nicht, dass das 3-D-Modell schon ganz fertig ist. An beidem werde parallel gearbeitet. Warmuth spricht von „momentan etwa 50 Prozent Detaillierungsgrad“ im Computermodell. Einiges an Feinabstimmung ist also noch zu tun. Als Beispiel zeigt Koshok beim virtuellen Rundgang eine der vielen bunten Rohrleitungen, die scheinbar mitten in eine Apparatur hineinläuft. Die Maschine sei größer als anfangs geplant. Da müsse beim Leitungsverlauf noch nachgebessert werden. Für das 3-D-Modell arbeitet die BASF mit einem Vertragspartner zusammen. Insgesamt – externe wie interne Mitarbeiter mit eingenommen – arbeiten etwa 30 bis 35 Menschen an dem aufwendigen Modell. Der Vertragspartner aktualisiert die elektronische Darstellung mehrmals am Tag. Wöchentlich gibt es bei der BASF Besprechungen zum Stand der Anlagenplanung und des -baus. Und was sagen die BASF-Mitarbeiter, die seit Jahren, vielleicht Jahrzehnten in einer Anlage arbeiten und nun mit hochmoderner 3-D-Technologie geschult werden? „Die Akzeptanz ist riesig“, sagt Herion und ergänzt: „Es ist ein riesiger Motivationsschub.“ Die Mitarbeiter würden nun schon während der Planungsphase besser eingebunden. „Sie werden nach ihrer Meinung gefragt.“