Grünstadt Mit Plan in die Zukunft

1,4 Millionen Quadratmeter ist das Opel-Werksgelände groß, zieht man Grün- und Waldflächen ab, sind es noch rund 800.000 Quadratmeter, die der Autobauer mit seinen Hallen, Straßen und Anlagen belegt. Doch die im Werk genutzte Fläche wird kleiner: Im Auftrag der neuen Opel-Eigentümer, der französischen PSA-Gruppe, hat Opel einen Zukunftsplan vorgelegt, um an den Standorten Kosten einzusparen. Dabei sollen auch die Umzüge innerhalb des Standorts helfen. Werkssprecher Andreas Steiner: „Wir haben die bisher über das Werk verteilten Bereiche Motor und Karosseriekomponenten, auch Body Shop genannt, unter jeweils einem Dach gebündelt.“ Das reduziere interne Transporte und vereinfache logistische Abläufe. „Durch die Konsolidierung senken wir Strukturkosten, steigern die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts und leisten einen Beitrag zum Gelingen des Unternehmensplans Pace“, sagt Steiner bei einem Rundgang durch die riesigen Hallen des Werks. Erster Stopp ist in der Motorenfertigung, wo die Zwei-Liter-Dieselmotoren für den Opel Astra zusammengebaut werden. Steiner: „Der Umzug der Motorenfertigung startete im März und wurde in mehreren Einzelschritten vollzogen. Seit Mitte Oktober läuft die Motorenfertigung auf der neuen Fertigungslinie.“ Im November seien die letzten Arbeiten rund um den Umzug abgeschlossen worden. Abschnittsleiter Timo Müller und sein Mitarbeiter Torsten Becker erklären in der Motorenfertigung die Abläufe vom reinen Zylinderblock bis zum fertigen Motor. In der Halle geht’s recht ruhig zu, die Beschäftigten und einige Roboter arbeiten entlang des Förderbands. An sogenannten Quality Gates wird der jeweilige Arbeitsfortschritt überprüft. Becker: „Ist an einem Motor etwas defekt oder falsch montiert, können wir das durch die Qualitätskontrolle schnell feststellen.“ Etwa ein bis eineinhalb Stunden dauere es, bis ein Motor komplett fertig ist. Am Ende der Fertigung wird der Motor noch einmal ausgiebig getestet. Müller: „Wir schicken fast nur 100-Prozent-Okay-Teile raus.“ Dass Dieselmotoren in diesen Tagen immer wieder für Schlagzeilen sorgen, das sei schon ein Thema im Werk, sagt Müller: „Jeder diskutiert schließlich über die Zukunft.“ Aber man baue so lange Dieselmotoren, wie es dazu Bestellungen gebe. Deutlich lauter als in der Motorenfertigung geht’s eine Halle weiter im Presswerk zu. Dort werden in 25 Presslinien aus Blech oder Aluminium Autoteile in verschiedensten Größen gepresst. Ein Großteil davon wird im Werk selbst weiterverarbeitet, schildern Robert Brämer (Unity Manager Press & Body Shop) und Markus Stadtmüller (Betriebsleiter Schicht im Presswerk). Insgesamt könnten hier 700 verschiedene Teile gepresst werden. Brämer: „Wir verformen aber nicht nur Blech, wir können auch Gewinde pressen. Das spart Kosten, weil die Teile nicht noch einmal behandelt werden müssen.“ Für dieses Know-how sei das Lautrer Werk bekannt. Im Presswerk werden auch die Aluminium-Motorhauben für den Insignia und den Zafira hergestellt. Direkt nebenan ist der Body Shop. Steiner: „Der Umzug der Karosseriekomponenten-Fertigung für den Opel Astra startete im Mai und wurde im August abgeschlossen.“ Auch hier war die Fertigung bislang über mehrere Hallen verteilt. Auf rund 13.200 Quadratmetern sind etliche Standard-Schweißzellen verteilt, an denen Mitarbeiter beschäftigt sind. Die Schweißzellen sind mit Drehtischen ausgestattet; während die Werker vorne Teile montieren, schweißt im Hintergrund und vom Mensch abgeschirmt ein Roboter die Stücke zusammen. Gut 150 Roboter verrichten in der Halle ihren Dienst. Die gefertigten Teile gehen unter anderem nach Eisenach und Rüsselsheim oder in die Vauxhall-Werke, erzählt Siegfried Weinel, Betriebsleiter Schicht im Body Shop. Die Aluminiummotorhauben aus dem Presswerk werden hier ebenfalls weiterverarbeitet. Anschließend nach Rüsselsheim versandt, dort lackiert und auf neue Insignia oder Zafira montiert. In speziellen Scanzellen werden die zusammengeschweißten Teile stichprobenartig mit moderner Computertechnik vermessen. „Während wir früher an einem Teil bis zu 112 Messpunkte hatten, die nach und nach überprüft wurden, kann der Computer das nun mit 244.698 Punkten“, erläutert Prüfer Christian Blauth. Vor allem bei neuen Fertigungen werde verstärkt vermessen. Blauth: „Bis es passt und wir bei einem neuen Teil die Freigabe geben.“ Die Scanzellen erleichterten den Prüfern die Arbeit enorm, Schwachstellen werden schon nach wenigen Minuten auf einem Bildschirm farbig angezeigt. Eine Halle weiter werden unter anderem Autositze geschweißt. Betriebsleiter Bernd Weid führt durch das Werk, in dem zunächst der sogenannte Lackförderer auffällt, an dessen 1,3 Kilometer langer Strecke die Sitzteile schweben. Deren Einzelteile kommen alle aus dem Presswerk, nur Rohre werden zugekauft. Aktuell werden Sitze für den Insignia und den Astra hier gefertigt – nur das Innenleben, keine Polster. Weid: „Was wir hier schweißen, das lackieren wir auch.“ Außerdem werden im „K20“ Vorderrad- und Hinterradträger für den Insignia geschweißt, die schwierigen Teile übernehmen auch hier wieder Roboter. Was Zahlen angeht, gibt sich Steiner zugeknöpft: Zu den Kosten der Umzüge oder zu Produktionsmengen mache man keine Angaben, auch nicht zum Schichtmodell. Die aktuellste Mitarbeiterzahl der Geschäftsführung stammt vom 31. Dezember 2017: 2130 Beschäftigte. Was passiert mit den durch die Umzüge freigewordenen Hallenflächen? Steiner: „Da prüfen wir verschiedene Optionen. Dazu gehört auch die Vermietung von Flächen an externe Interessenten.“