Wirtschaft BASF: Ersatz für Phosgen-Reaktor

Ludwigshafen. Wenn alles klappt wie geplant, nimmt die BASF an ihrem durch Pannen verzögerten und seit November stillgelegten Milliardenprojekt TDI-Anlage im Ludwigshafener Stammwerk heute eine spektakuläre Reparaturarbeit vor. Ein Ersatzapparat zur Phosgen-Produktion mit den Ausmaßen einer großen Garage wird von oben in ein Nebengebäude der 42 Meter hohen Sicherheitskammer eingehoben.

Der Phosgen-Reaktor sei an einem anderen BASF-Standort als Reserve vorgehalten und jetzt nach Ludwigshafen transportiert worden, sagte der Chef der Isocyanate-Produktion, Christian Tragut, der RHEINPFALZ. Die Reparatur der gut 1 Milliarde Euro teuren TDI-Anlage, die seit einem erneuten Austritt des hochgiftigen Gases Phosgen innerhalb der Sicherheitskammer seit dem 20. November 2016 stillsteht, werde noch einige Wochen dauern. Zu dem wirtschaftlichen Schaden, die die technischen Probleme anrichten, macht die BASF keine Angaben. Konzernchef Kurt Bock hatte vor einiger Zeit gesagt, es seien Zusatzkosten entstanden und Deckungsbeiträge entgangen. Vor allem die entgangenen Umsätze und Ergebnisbeiträge dürften das Unternehmen schmerzen. Phosgen spielt als Vorprodukt eine zentrale Rolle bei der Herstellung von Isocyanaten wie TDI und MDI. Diese Chemikalien werden zur Produktion von Polyurethanen verwendet, aus denen wiederum Schäume zur Herstellung von Matratzen, Möbeln, Autoteilen und Isoliermaterialien gemacht werden. Berüchtigt wurde Phosgen durch den Einsatz als Kampfgas im Ersten Weltkrieg. Der Ersatzreaktor werde nur übergangsweise in Ludwigshafen eingesetzt, sagte Tragut. Da er kleiner sei als der defekte neue Reaktor, werde die TDI-Anlage vorerst nicht mit Volllast laufen. Der beschädigte Reaktor werde repariert und zusätzlich werde ein neuer bestellt. Wegen der langen Lieferzeit des neuen Reaktors würden die Reparaturarbeiten bis 2018 dauern. Die BASF-Kunden würden mit TDI aus dem globalen Produktionsnetzwerk des Unternehmens versorgt. Die BASF betreibt TDI-Anlagen im brandenburgischen Schwarzheide, in Geismar (USA), Yeosu (Südkorea) und Caojing (China). Das aus elf Einzelanlagen bestehende Projekt – die bisher größte Einzelinvestition in der BASF-Geschichte – macht schon lange Ärger. Nach vielen Pannen ging das Anlagennetzwerk Mitte August 2016 in Betrieb – mit einer Verspätung von damals 19 Monaten. Beim Baustart im September 2012 war die Fertigstellung für Ende 2014 geplant. Vorgesehen war eine Bauzeit von 28 Monaten, 47 wurden es bis zur ersten vorsichtigen Inbetriebnahme im August 2016. Und jetzt steht die Anlage mit einer Jahreskapazität von 300.000 Tonnen schon wieder seit fast drei Monaten still. Die Verzögerung beträgt also schon mehr als zwei Jahre. Als Ursachen für die massiven Probleme hatte die BASF im Sommer des vergangenen Jahres den „zu aggressiv gestrickten Zeitplan“ genannt. Dazu sei Pech beim Bau der Anlage gekommen. Zu einem ähnlichen Vorfall wie am 20. November war es bereits am 15. Juni 2016 gekommen. Innerhalb der 42 Meter hohen Sicherheitskammer aus Stahlbeton auf einer Grundfläche von 30 mal 30 Metern waren Spuren von Phosgen ausgetreten. Die seien dort aufgefangen, zersetzt und damit unschädlich gemacht worden, so die BASF. Die giftige Substanz sei nicht in die Umwelt gelangt. Weder Mitarbeiter noch Anwohner in der Nachbarschaft seien gefährdet worden. Nach der Entscheidung für den Bau der TDI-Anlage im Januar 2012 bezeichnete die BASF die Milliardeninvestition als größte Runderneuerung des BASF-Stammwerks, die es jemals gegeben habe. 200 zusätzliche Arbeitsplätze sind dadurch in Ludwigshafen geschaffen worden. Die TDI-Mannschaft sei rund um die Uhr an den Reparaturen beteiligt, so Tragut.