Speyer Süße Sache
«Mannheim.» Eine Reise durch die Schokoladenproduktion im Jungbusch ist eine Reise durch Gerüche, Temperaturen und viele Stockwerke. Los geht es in der unteren Etage der Neckarvorlandstraße 21-25, wo bei Schokinag die Grundprodukte gelagert und zur Produktion in die oberen Stockwerke gepumpt werden. Mit Haube und Schutzanzug ausgerüstet geht man vorbei an großen Säcken voller Milchpulver. Dessen charakteristischer Geruch liegt in der Luft. Ein Mitarbeiter füllt das Produkt in große Behälter. Schokolade wird aus Kakaobutter, Milch und Zucker hergestellt. „Die Mengenverhältnisse je nach Rezeptur des Kunden“, erklärt Rolf Eiermann. Der 62-Jährige ist Geschäftsführer bei Schokinag. Die Grundprodukte werden dorthin entweder per Lkw angeliefert oder kommen über Rohrleitungen aus dem Gebäude direkt gegenüber, in dem Kakaobohnen zu Kakaomasse, -butter und -pulver verarbeitet werden. Die gegenüberliegende Fabrik zur Kakaoverarbeitung gehörte lange Zeit mit zu Schokinag, ist nun aber Teil des asiatischen Konzerns Olam. Schokinag bezieht weiterhin einen Teil seiner Grundprodukte von dort. Weiter geht’s in der Fabrik. Milchpulver und andere Zutaten landen fünf Stockwerke höher und einige Grad Raumtemperatur wärmer. In großen beigefarbenen Gefäßen werden die flüssigen und festen Komponenten vermischt. „Hier liegt ein brandneues IT-System zugrunde“, erklärt Eiermann (wir berichteten gestern). Die Zeiten, als Zutaten von Hand abgewogen wurden sind „schon ganz lange vorbei“, ergänzt er. Am Herstellungsprozess und an der Mechanik habe sich über Jahrzehnte nichts geändert. Aber die IT dahinter habe sich gewandelt. Ab jetzt läuft die Produktion abwärts – räumlich betrachtet. Denn eine Etage tiefer, noch wärmer und lauter, kommt die Schokolade in knetfähiger Konsistenz aus der Maschine. Eiermann nimmt eine Probe: „Probieren Sie!“ Tatsächlich ist die braune Masse schon schmackhaft, wirkt auf der Zunge aber sandig. „Das liegt an den Zuckerkristallen“, erklärt Eiermann. Über Förderbänder geht es weiter nach unten zum Fünfwalzwerk. Dort wird die Schokolade von unten eingezogen. Der Trick: Der Abstand der einzelnen Walzen zueinander nimmt nach oben hin ab und die Walzgeschwindigkeit zu. Bis die Schokoladenmasse ganz oben angekommen ist, ist sie nur noch wenige Tausendstel Millimeter dick. In einer Glaskabine überwacht einer der rund 60 Produktionsmitarbeiter (150 Mitarbeiter gibt es im Unternehmen insgesamt) auf Bildschirmen die Abläufe. Am Ende kommt feines Pulver heraus. Der inzwischen ob der gestiegenen Raumtemperatur schon leicht schwitzenden Reporterin verkündet Eiermann: „Jetzt wird’s warm!“ Denn das Schokopulver wandert weiter in den Conchen-Saal. „Hier wird die Schokolade flüssig. Geschmack und Schmelz werden beeinflusst“, erklärt Eiermann und zeigt auf die großen Tröge, in denen starke Motoren die Schokolade stetig bei 50 bis 90 Grad – je nach Sorte – umrühren. In der Conche bleibt die Schokolade zwölf bis 20 Stunden lang. Wenn die Schokolade nicht in flüssiger Form an die Kunden aus Lebensmittelhandwerk und -industrie geliefert wird, werden daraus kleine Stückchen – Chunks oder Chips genannt – gegossen. Anschließend gelangen diese in den Kühlkanal. Wie Eiermann erklärt, gibt es dort „ein mehrstufiges Abkühlungsverfahren“. Ohne diesen genau festgelegten Ablauf würde mit der Schokolade passieren was passiert, wenn man sie aus einem überhitzten Handschuhfach in den Kühlschrank legt: Sie läuft unschön an. Als letztes werden die Schokoladenteile in Zehn-Kilo-Säcke abgefüllt. Mit einem kräftigen Rauschen fallen die süßen Teilchen portionsweise in Tüten. Fertig. Sie machen sich nun europa- und teilweise auch weltweit auf den Weg zu Kunden und werden zum Beispiel in Schokoladen-Cookies eingearbeitet oder zu Schoko-Weihnachtsmännern, -Osterhasen oder -pralinen.
